书籍信息
SS编码: 12916584
书名: 机械制造技术基础
作者: 李言主编
出版社: 北京：电子工业出版社
年份: 2011
页数: 296
ISBN: 9787121134081
简介
本书内容包括: 机械制造概述, 机械加工方法与机床, 金属切削原理与刀具, 机床夹具原理, 机械加工质量分析与控制, 机械加工工艺规程制订, 以及机械装配工艺基础
目录
1 (p1): 第1章 机械制造概述
1 (p2): 1.1 制造的概念
2 (p3): 1.2 制造过程
2 (p4): 1.2.1 生产过程和工艺过程
3 (p5): 1.2.2 工艺过程的组成
4 (p6): 1.3 制造系统和工艺系统
6 (p7): 1.4 制造过程的生产组织
6 (p8): 1.4.1 生产纲领
6 (p9): 1.4.2 生产类型
7 (p10): 1.5 制造技术的发展
7 (p11): 1.5.1 材料及制造方法的发展
8 (p12): 1.5.2 加工质量的发展
9 (p13): 1.5.3 生产类型的演变和发展
10 (p14): 1.5.4 制造自动化的发展
11 (p15): 1.6 课程主要内容及学习要求
12 (p16): 1.7 本课程的学习方法
12 (p17): 1.8 思考及练习题
13 (p18): 第2章 机械加工方法与机床
13 (p19): 2.1 零件表面成形方法
13 (p20): 2.1.1 成形方法概述
13 (p21): 2.1.2 加工表面形状及形成过程
14 (p22): 2.1.3 获得加工表面形状的方法
15 (p23): 2.2 常用机械加工方法
15 (p24): 2.2.1 车削加工
18 (p25): 2.2.2 铣削加工
21 (p26): 2.2.3 刨削、插削与拉削加工
25 (p27): 2.2.4 钻削和镗削加工
31 (p28): 2.2.5 齿轮和螺纹加工
35 (p29): 2.2.6 磨削加工
40 (p30): 2.2.7 精密和超精密切削加工
41 (p31): 2.2.8 高速切削加工
41 (p32): 2.2.9 特种加工
46 (p33): 2.3 机床概论
46 (p34): 2.3.1 机床的基本组成
47 (p35): 2.3.2 机床的技术和性能指标
49 (p36): 2.4 机床的分类及型号
49 (p37): 2.4.1 机床的分类
50 (p38): 2.4.2 金属切削机床型号编制方法
52 (p39): 2.5 机床的传动
53 (p40): 2.5.1 机床的传动链
53 (p41): 2.5.2 机床分级传动
55 (p42): 2.5.3 无级变速传动
56 (p43): 2.6 数控机床、加工中心
56 (p44): 2.6.1 数控机床的概念
56 (p45): 2.6.2 数控机床的组成
57 (p46): 2.6.3 数控机床的特点
57 (p47): 2.6.4 数控机床的分类
60 (p48): 2.6.5 加工中心
61 (p49): 2.6.6 并联机床
62 (p50): 2.7 思考及练习题
63 (p51): 第3章 金属切削原理与刀具
63 (p52): 3.1 切削运动与切削要素
63 (p53): 3.1.1 切削运动与切削表面
64 (p54): 3.1.2 切削要素
65 (p55): 3.2 刀具基础知识
65 (p56): 3.2.1 刀具切削部分的组成
66 (p57): 3.2.2 确定刀具角度的参考系
67 (p58): 3.2.3 刀具的标注角度
67 (p59): 3.2.4 刀具的工作角度
68 (p60): 3.3 常用刀具简介
68 (p61): 3.3.1 刀具分类
69 (p62): 3.3.2 常用刀具简介
77 (p63): 3.4 刀具材料
77 (p64): 3.4.1 刀具材料应具备的性能
78 (p65): 3.4.2 常用刀具材料
80 (p66): 3.4.3 新型刀具材料的发展方向
81 (p67): 3.5 切削变形与切屑的形成过程
81 (p68): 3.5.1 切削变形及变形区划分
81 (p69): 3.5.2 切屑形成过程
82 (p70): 3.5.3 切屑变形程度的表示方法
83 (p71): 3.5.4 积屑瘤的形成及其对加工过程的影响
84 (p72): 3.5.5 切屑类型及控制
85 (p73): 3.6 切削力
85 (p74): 3.6.1 切削力的来源及分解
86 (p75): 3.6.2 切削功率
87 (p76): 3.6.3 切削力的经验公式
89 (p77): 3.6.4 影响切削力的因素
90 (p78): 3.7 切削热与切削温度
90 (p79): 3.7.1 切削热的产生和传出
91 (p80): 3.7.2 切削温度测量
92 (p81): 3.7.3 切削温度分布
93 (p82): 3.7.4 影响切削温度的因素
94 (p83): 3.7.5 切削温度对工件、刀具和切削加工过程的影响
94 (p84): 3.8 刀具磨损与刀具寿命
94 (p85): 3.8.1 刀具磨损形式
96 (p86): 3.8.2 刀具磨损机理
97 (p87): 3.8.3 刀具磨损过程及磨钝标准
98 (p88): 3.8.4 刀具寿命
101 (p89): 3.9 工件材料的切削加工性
101 (p90): 3.9.1 工件材料切削加工性
102 (p91): 3.9.2 影响材料加工性的因素及改善途径
102 (p92): 3.10 刀具几何角度的合理选择
103 (p93): 3.10.1 前角的选择
103 (p94): 3.10.2 后角的选择
104 (p95): 3.10.3 主、副偏角的选择
105 (p96): 3.10.4 刃倾角的选择
106 (p97): 3.11 切削用量的合理选择
108 (p98): 3.12 磨削原理
109 (p99): 3.12.1 砂轮的特性和选择
111 (p100): 3.12.2 磨削过程
116 (p101): 3.13 思考及练习题
117 (p102): 第4章 机床夹具原理
117 (p103): 4.1 机床夹具概述
119 (p104): 4.2 工件在夹具中的定位
119 (p105): 4.2.1 基准的概念
121 (p106): 4.2.2 工件定位的基本原理
124 (p107): 4.2.3 定位方式及定位元件
132 (p108): 4.3 工件在夹具中的夹紧
133 (p109): 4.3.1 加紧装置的组成及其设计要求
133 (p110): 4.3.2 夹紧力的确定
136 (p111): 4.3.3 夹紧机构设计
139 (p112): 4.3.4 偏心夹紧机构
141 (p113): 4.3.5 夹紧动力源装置
142 (p114): 4.4 夹具中的其他原件与装置
142 (p115): 4.4.1 夹具的连接元件
144 (p116): 4.4.2 夹具的分度装置
147 (p117): 4.4.3 夹具的对刀导引元件
149 (p118): 4.4.4 夹具体
151 (p119): 4.5 现代机床夹具
151 (p120): 4.5.1 数控机床夹具
152 (p121): 4.5.2 组合夹具
153 (p122): 4.5.3 通用可调夹具和成组夹具
155 (p123): 4.6 机床夹具设计方法和步骤
157 (p124): 4.7 思考及练习题
161 (p125): 第5章 机械加工质量分析与控制
161 (p126): 5.1 机械加工精度概述
161 (p127): 5.1.1 加工精度的基本概念
161 (p128): 5.1.2 获取加工精度的方法
163 (p129): 5.1.3 经济加工精度
163 (p130): 5.1.4 研究机械加工精度的方法
164 (p131): 5.2 影响加工精度的因素
164 (p132): 5.2.1 原始误差及其与加工误差的关系
165 (p133): 5.2.2 原理误差对加工误差的影响
166 (p134): 5.2.3 工艺系统制造、安装及磨损引起的加工误差
173 (p135): 5.2.4 定位误差对加工误差的影响
177 (p136): 5.2.5 工艺系统受力变形引起的加工误差
186 (p137): 5.2.6 工艺系统受热变形引起的误差
191 (p138): 5.2.7 内应力引起的误差
192 (p139): 5.3 加工误差综合分析
192 (p140): 5.3.1 加工误差的性质与分析方法
193 (p141): 5.3.2 分布图分析法
202 (p142): 5.3.3 工艺过程点图分析法
206 (p143): 5.4 提高加工精度的措施
206 (p144): 5.4.1 减小原始误差法
206 (p145): 5.4.2 误差抵消或补偿方法
206 (p146): 5.4.3 误差分组法
207 (p147): 5.4.4 误差转移方法
207 (p148): 5.4.5 就地加工方法
208 (p149): 5.4.6 误差平均方法
208 (p150): 5.4.7 自动控制误差方法
208 (p151): 5.5 机械加工表面质量分析
208 (p152): 5.5.1 机械加工表面质量的内容
209 (p153): 5.5.2 机械加工表面质量对零件使用性能的影响
210 (p154): 5.5.3 机械加工表面粗糙度的影响因素
212 (p155): 5.5.4 机械加工表面层物理机械性能的影响因素
216 (p156): 5.5.5 控制表面质量的工艺途径
219 (p157): 5.5.6 机械加工中的振动
227 (p158): 5.6 思考及练习题
232 (p159): 第6章 机械加工工艺规程制订
232 (p160): 6.1 工艺规程概述
235 (p161): 6.2 制订工艺规程的技术准备
235 (p162): 6.2.1 零件图的分析
236 (p163): 6.2.2 毛坯的选择
238 (p164): 6.3 定位基准选择
238 (p165): 6.3.1 基准选择问题的提出
238 (p166): 6.3.2 基准的选择
240 (p167): 6.4 工艺路线拟订
241 (p168): 6.4.1 表面加工方法的选择
243 (p169): 6.4.2 加工工序的划分与安排
246 (p170): 6.4.3 加工余量的确定
248 (p171): 6.5 工序尺寸及其偏差的确定
248 (p172): 6.5.1 基准重合时工序尺寸及其公差的计算
248 (p173): 6.5.2 基准不重合时工序尺寸及其公差的计算
259 (p174): 6.5.3 工序图绘制及其尺寸标注
259 (p175): 6.6 机床与工艺装备选择
260 (p176): 6.7 工艺过程的生产率及技术经济分析
260 (p177): 6.7.1 生产率分析
262 (p178): 6.7.2 工艺过程的技术经济分析
263 (p179): 6.8 数控加工工艺设计
264 (p180): 6.8.1 数控加工工艺设计概述
265 (p181): 6.8.2 数控加工的工艺分析和工艺设计
269 (p182): 6.9 机械加工工艺规程制订实例
271 (p183): 6.10 思考及练习题
274 (p184): 第7章 机器装配工艺基础
274 (p185): 7.1 概述
274 (p186): 7.1.1 机器装配的基本概念
275 (p187): 7.1.2 机器装配的主要内容
276 (p188): 7.1.3 装配精度与零件精度的关系
277 (p189): 7.2 装配尺寸链
277 (p190): 7.2.1 装配尺寸链的基本概念
277 (p191): 7.2.2 装配尺寸链的建立
278 (p192): 7.2.3 装配尺寸链的计算方法
279 (p193): 7.3 保证装配精度的工艺方法
279 (p194): 7.3.1 互换装配法
281 (p195): 7.3.2 选配法
283 (p196): 7.3.3 修配法
285 (p197): 7.3.4 调整法
287 (p198): 7.4 装配工艺规程的制订
287 (p199): 7.4.1 装配工艺规程概述
287 (p200): 7.4.2 装配工艺规程制订的方法和步骤
293 (p201): 7.5 装配自动化及先进装配技术
294 (p202): 7.6 思考及练习题
296 (p203): 参考文献